Die speziellen Produkt-Anforderungen

„Nichts ist unmöglich.“ Dieses Motto von Toyota steht, wie kaum ein anderes, für den permanenten Fortschrittsdrang, mit dem der japanische Automobilhersteller Fahrzeuge für eine bessere Zukunft entwickelt. Das gilt besonders für das futuristisch designte Konzeptfahrzeug LQ. Es fährt autonom, 100% elektrisch und ist mit einer künstlichen Intelligenz, genannt Yui, auf Japans Straßen unterwegs.

LQ-Entwicklungsleiter Daisuke Ido sagt dazu: „In der Vergangenheit resultierte die Liebe zu Autos insbesondere aus der Möglichkeit, ferne Länder zu erkunden und Abenteuer zu erleben. Mit fortschrittlichen Technologien reagieren wir auf den Lebensstil unserer Kunden. Wir sind stolz darauf, mit dem LQ ein Fahrzeug offerieren zu können, das ein personalisiertes Erlebnis bietet, die individuellen Mobilitätsbedürfnisse jedes Fahrers erfüllt und eine noch stärkere Verbindung zwischen Auto und Fahrer herstellt.“

Kein Wunder, dass Toyota für die Produktion einzelner Fahrzeugkomponenten im LQ auf modernste Fertigungsmethoden und -verfahren setzte. Bei der Entwicklung und Herstellung der Mittelkonsole vertrauten die Ingenieure ganz auf die Möglichkeiten der Additiven Fertigung und die langjährige Partnerschaft mit FIT. In diesem Projekt standen außergewöhnliches Design, höchste Sicherheit, beste Qualität und Leichtbau im Mittelpunkt.

FIT-Lösung

In Zusammenarbeit mit dem Designteam in Japan wurde die gesamte Geometrie der Mittelkonsole im Rahmen eines ADM-E Projekts von FIT so gestaltet, dass die Konsole zwischen den Vordersitzen nahezu frei im Innenraum schwebt und damit den eleganten Eindruck des gesamten Interieurs perfekt unterstützt. Ihr geringes Gewicht verdankt die Konsole der hohlen Innenkonstruktion und ihre Stabilität einem Netz innenliegender Streben, die für eine extrem robuste Struktur sorgen. Dadurch hielt die Konsole den strengen Konstruktionsrichtlinien von Toyota genauso stand, wie den notwendigen Crashtests.

Gerade im Hinblick auf die Sicherheit unterliegen Fahrzeugteile im Innenraum strengen Vorgaben, auch und gerade was den Brandschutz anbelangt. Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurden im Rahmen eines separaten Entwicklungsprojekts (ADM-D) diverse Materialtests in unserer Fertigung durchgeführt. Die Eignung des schwer entflammbaren Kunststoffs PA 2241 FR als optimales Material für die Konsole konnte dadurch erfolgreich nachgewiesen werden.

Auf die finale Designfreigabe und die Materialqualifizierung folgte die additive Serienfertigung (ADM-V). Insgesamt wurden 32 Mittelkonsolen mittels Selektivem Lasersintern (SLS bzw. PBF-LB/P) hergestellt. Sie interessieren sich für die technischen Details der Fertigung? Dann empfehlen wir Ihnen an dieser Stelle unseren ausführlichen Prozess-Use-Case.

Herausragende Eigenschaften

Toyota profitiert seit vielen Jahren in der Zusammenarbeit mit FIT von den Vorteilen der Additiven Fertigung sowohl bei metallischen Anwendungen als auch bei Bauteilen aus Kunststoff. Durch die Neuentwicklung des Designs und die additive Serienfertigung der Mittelkonsole konnte für den LQ von Toyota Folgendes erreicht werden:

• Geringes Bauteilgewicht, denn die Konsole wiegt lediglich 7,5 kg
• Präzise Herstellung der Konsolen, so dass sie sich in Japan problemlos im Innenraum verbauen ließen
• Geringe Bauteilkomplexität trotz komplexer Bauteilgeometrie, d.h. die Konsole wurde aus wenigen Teilen gefertigt und zusammengesetzt.
• Ein Bauteildesign, das sich nur dank Additiver Fertigung zu vertretbaren Kosten herstellen lässt

Toyota entschied sich bei diesem Projekt, das sich insgesamt über 10 Wochen erstreckte, bewusst für das umfangreiche Leistungsangebot der FIT, denn Designentwicklung, Materialqualifikation und Additive Serienfertigung aus einer Hand zu erhalten reduzierte die Komplexität im Projekt und die Projektdauer erheblich. Toyota war von der reibungslosen Zusammenarbeit und dem Ergebnis begeistert.

Nutzen auch Sie für die Entwicklung und Herstellung von innovativen Fahrzeugkomponenten unsere gesamte Leistungsvielfalt. Gemeinsam schaffen wir Fortschritt, denn auch für die Additive Fertigung gilt: „Nichts ist unmöglich!“