Anwendungsbeispiel: Werkstückträger

Anwendungsbeispiel: Mover


50% leichter
0 Montageaufwand
1 Teil statt 5
Produktanforderung

Die spezielle Produktanforderung

„Im Bosch-Werk Ansbach stellen wir Steuergeräte für Bremssysteme in großen Stückzahlen her. Ein Schlüssel für die Wettbewerbsfähigkeit sind unsere leistungsfähigen Montage- und Prüfanlagen, die wir selbst entwerfen und bauen. Für eine neue Generation von Steuergeräten benötigten wir leichte und präzise Werkstückträger, damit wir die hohen Transportgeschwindigkeiten zwischen den Bearbeitungsstationen realisieren können. Das haben wir in Zusammenarbeit mit den FIT Ingenieuren geschafft!“

Klaus Kamps, Technical Functions, Robert Bosch GmbH

Ziel der Zusammenarbeit zwischen Bosch und FIT war und ist es, durch kürzere Transportzeiten eine höhere Taktung in der Fertigung zu erzielen, um schlussendlich den Output und damit die Produktivität bei der Herstellung der Steuergeräte zu verbessern. Kürzere Transportzeiten, d.h. höhere Geschwindigkeiten, ließen sich jedoch aus Gewichtsgründen mit dem bisherigen verwendeten Träger nicht realisieren, da dieser konventionell gefertigt und deshalb zu schwer war. Insofern war ein neues Konzept gefragt, um den Mover so zu optimieren, dass er die Zielgeschwindigkeit erreicht und gleichzeitig den dabei auftretenden Kräften standhält.


FIT-Lösung

FIT-Lösung

Auf Basis der spezifischen Bauteilanforderungen haben die CAE-Experten der FIT eine Neukonstruktion des Werkstückträgers im Rahmen eines ADM-E-Projekts vorgenommen. So entstand eine einteilige Geometrie, die um 50 % leichter als das Vorgängermodell ist und alle mechanischen Anforderungen erfüllt. Die Geometrie eliminiert den bisher notwendigen Montageaufwand und verfügt gleichzeitig über eine verminderte Verschleiß- und Alterungsanfälligkeit. Durch das reduzierte Gewicht und die damit verbundene geringere Reibung kann der Mover nachhaltiger, d.h. mit einem kleineren Elektromotor betrieben werden was zusätzlich Energie spart. Die neue Version des Movers wird heute bei FIT auf Basis der Lösung ADM-V als additiv gefertigtes Serienprodukt mittels Laserschmelzen (LM bzw. PBF-LB/M) aus Aluminium hergestellt.

Wenn Sie mehr über die Neukonstruktion und die Additive Fertigung des Movers erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen unseren Prozess-Use-Case.


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Talus

Herausragende Eigenschaften

Durch die Neuentwicklung des Designs und die Additive Fertigung des Movers hat die Robert Bosch GmbH von folgenden Ergebnissen profitiert:

  • Gewichtsreduzierung von 50 % und dadurch Erreichen der Zielgeschwindigkeit im Betrieb
  • Weniger Energieverbrauch durch den Einsatz kleinerer Elektromotoren

Darüber hinaus wurde die Komplexität des Werkstückträgers reduziert, denn sie wird nicht mehr aus fünf Einzelteilen, sondern in einem Stück gefertigt. Daraus entstanden weitere Vorteile:

  • Kein Montageaufwand
  • Kaum Alterung und Verschleiß

Unter diesen Umständen hat sich das Kosten-Nutzenverhältnis im Vergleich zwischen dem neuen Mover und seinem Vorgängermodell deutlich zugunsten der additiv designten und gefertigten Version verschoben.

Bosch fand bei FIT alle Leistungen aus einer Hand, um ein schweres Bauteil in eine Leichtbaukomponente zu verwandeln und so die Produktivität einer gesamten Fertigungsstraße zu erhöhen. Das ist es, was wir Faszination Fortschritt nennen!

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