Bei einem Supersportwagen dient jedes einzelne Detail einem Ziel: Die Leistung des Fahrzeugs zu verbessern. Dies gilt nicht nur hinsichtlich Motorleistung und Geschwindigkeit, sondern betrifft alle Komponenten vom Antriebsstrang bis zur Sicherheit.

Für den vorliegenden oberen Querlenker eines Hypercars werden die Knotenelemente additiv so gefertigt, dass der Kunde CP-Tech die Baugruppe effektiv schweißen kann. Die im EBM-Verfahren gefertigten Titan-Knoten zeichnen sich durch ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und eine hervorragende Schweißbarkeit aus. Dies sind ideale Eigenschaften für diese Hochleistungs-Aufhängungskomponente im Hypercar.

FIT hat 4 Verbindungselemente im EBM-Verfahren aus Titan Grade 5 gebaut. Nach einer sorgfältigen Qualitätsprüfung (GOM-Scan nach Strahlen, etc. Dichteprüfung) wurden die Elemente an den Kunden ausgeliefert.

Wenn Sie auf der Suche nach einem erfahrenen und zuverlässigen Fertigungspartner für Ihr Team sind, dann freuen wir uns auf Ihre Kontaktaufnahme.

Durch Laserschmelzen additiv gefertigte Windkanalteile ermöglichen schnelle Designiterationen und ermöglichen es Ihnen, das Beste aus dem limitierten Zugang im Windkanal herauszuholen. Diese 3D-gedruckten Teile zeichnen sich durch enge Toleranzen und ausgezeichnete Oberflächenqualitäten aus und halten den hohen Kräften im Windkanal stand, so dass aussagekräftige Ergebnisse erzielt werden können.

Wenn glatte Oberflächen gefordert sind, bieten wir auch die kostensparende Option an, den Grundkörper mit Stereolithographie aus keramikgefülltem SLA zu bauen und das Bauteil dann für die benötigten Metalleigenschaften zu galvanisieren.

Herausragende neue Produkte sind das Resultat einer eng verzahnten Kombination aus vielen verschiedenen gleichzeitig ablaufenden Aufgaben und über viele Arbeitsbereiche hinweg. Ein Beispiel ist das Projekt der Speed Tunnel Challenge. Bei dem interaktiven Spiel für Messen lässt man Besucher in ein Gerät pusten und misst die Geschwindigkeit des erzeugten Luftstroms, ähnlich dem Lungenfunktionstest. Wer pustet am stärksten? Die Ergebnisse werden dann in einem Ranking der Besten angezeigt.

Die agile, eng terminierte Projektentwicklung beinhaltete das Rapid Prototyping des Messpistolengehäuses einschließlich Sensorik, einen eigenen Metallständer als Point of Game und die Programmierung diverser Algorithmen für Elektronik und Webintegration. Die eingesetzten Fertigungsverfahren (SLS, chemisches Glätten und Färben, Laserschneiden und Blechbiegen) sind bei FIT alle inhouse vorhanden.

Ergebnis: Der Elektronik-Prototyp war nach 4 AT fertig, das MVP (Minimum Viable Product) der Messpistole war an Tag 7 verfügbar. Success! Sogar bei engen Budgets und Zeitplänen sind also erfolgreiche Ergebnisse möglich, wenn man agile Methoden, einen klaren Meilensteinplan und die aktuellsten Herstellungstechnologien nutzt.

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Unser agiler Ansatz bietet Kunden nicht nur eine schnelle Erstversion, sondern auch einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess auf Basis von echten Nutzerfeedbacks – ein entscheidender Wettbewerbsvorteil bei der Entwicklung von innovativen Produktlösungen. Wäre das auch etwas für Sie? Sprechen Sie uns an! Bei kniffligen Speziallösungen laufen wir zur Höchstform auf.