Sicher zum Erfolg mit WAAM

Gipfelstürmen mit der FIT Additive Manufacturing Group, Teil 3
Sicher zum Erfolg mit dem additiven Aufschweißverfahren WAAM

(Lupburg, 24.06.2019) Die FIT Additive Manufacturing Group präsentiert vom 25.-27.06.2019 den neuesten Stand der kommerziell verfügbaren 3D-Druck-Technologien und gibt den aktuellsten Einblick in ihr Leistungsspektrum auf der Rapid.Tech + FabCon 3.D in Erfurt. Das diesjährige Motto am Stand 2-713 lautet: Gipfelstürmer!

Wenn man es genau betrachtet, hat die Additive Fertigung viel mit Bergsteigen gemeinsam. Es ist herausfordernd, erfordert gründliche Vorbereitung und viel Erfahrung, wenn man einen hohen Gipfel bezwingen will. Aber es lohnt sich. Genau das Gleiche gilt, wenn man wegweisende, innovative Teile aus Additiver Fertigung produzieren will.

6 Gipfel als Tourenziele der FIT auf der Rapid.Tech
Im anspruchsvollen Hochgebirgsterrain der industriellen Additiven Fertigung verspricht die FIT Additive Manufacturing Group, Kunden zielsicher zum Gipfel des Erfolgs zu führen. Auf 6 Routen können Kunden mit FIT als erfahrenem Bergführer das Gipfelpanorama der Additiven Fertigung erklimmen:

1) Prototypenbau
2) Ersatzteilfertigung
3) Produktionshilfsmittel
4) ADM-Q (qualifizierte Einzelteil- und Kleinserienfertigung)
5) ADM-V (echte Serienfertigung)
6) ADM-CV (individualisierte Serienfertigung)

Innovatives Metallverfahren: WAAM-Technologie
Die optimale Ausrüstung für den sicheren und risikolosen Aufstieg zum Erfolg bietet FIT z.B. durch innovative Technologien im Bereich der Additiven Fertigung mit Metall. Eines der interessantesten Spezialverfahren im Technologiekatalog der FIT Additive Manufacturing Group ist WAAM, das die FIT als Technologieführer der Branche und Erstanwender auf Industriereife gehoben hat. Das Wire Arc Additive Manufacturing von GEFERTEC nutzt Lichtbogenschweißen zum schichtweisen Aufbau des Bauteils. Verwendbare Materialien sind alle schweißbaren Drähte. Durch die Kombination eines MSG-Schweißprozesses mit einer 5-Achs-Maschinensteuerung werden komplexe geometrische Strukturen in Near-net-shape-Form erzeugt. Diese konturnahen Bauteilrohlinge erreichen mit 600 cm³/h eine hohe Baurate, das fertig aufgebaute Bauteil wird in der Regel durch CNC-Fräsen fertig bearbeitet.

Die besonderen Vorteile von WAAM
Am effizientesten ist das selektive Nachbearbeiten klar definierter Partien, beispielsweise von Funktionsflächen. Dadurch ergibt sich im direkten Vergleich zum CNC-Fräsen eine hohe Materialeffizienz; in Hinblick auf kostentreibende Legierungen wie hochlegierte Stähle, Edelstähle, Nickelbasis-Legierungen oder Titan können bis zu 60 % der Herstellungskosten eingespart werden. Die maximale Bauteilgröße von 1 m³ ist ein weiterer, buchstäblich "großer" Vorteil des additiven Aufschweißverfahrens. Für den Gründer und Vorstandsvorsitzenden der FIT Additive Manufacturing Group Carl Fruth ist WAAM von Anfang an eine unschätzbare Ergänzung der etablierten pulverbettbasierten Verfahren, und er erklärt: "Das WAAM-Verfahren erhöht unsere Reaktionsfähigkeit und Flexibilität als Fertigungspartner bei der Erfüllung unserer Kundenanfragen enorm. Sowohl in Bezug auf die Bauteilgröße als auch auf die Materialvielfalt füllt WAAM einige Lücken, die es bei der pulverbettbasierten Additiven Fertigung auch heute noch gibt. Wir sind sehr zufrieden, diese Lösung zu einem sehr frühen Zeitpunkt in unser Repertoire aufgenommen zu haben. Auch qualitativ ist WAAM überzeugend – Lunker oder Poren beispielsweise gibt es einfach nicht."

Bildmaterial WAAM 1
Bildmaterial WAAM 2

Über die FIT Additive Manufacturing Group
Die FIT Additive Manufacturing Group ist ein international führender Industriepartner für die Additive Fertigung. Als Pionier der Branche mit rund 25 Jahren Erfahrung fertigt das Unternehmen für ein breites Kundenspektrum Prototypen, Produktionshilfsmittel, 3D-gedruckte Ersatzteile oder additiv gefertigte Endbauteile. Vom Produktdesign über die Konstruktion und Herstellung bis hin zur Nachbearbeitung stellt der AM-Spezialist dabei die gesamte Wertschöpfungskette des 3D-Drucks zur Verfügung. Zusätzlich verfügt FIT auch über zahlreiche konventionelle Verfahren, wie z.B. CNC-Fräsen, Spritzguss, Vakuumguss oder die Verarbeitung von Elastomeren. Der Umsatz der FIT AG lag 2018 bei rund 25 Mio. €. Insgesamt beschäftigt das Unternehmen derzeit 280 Mitarbeiter am Firmenstammsitz in Lupburg sowie an weiteren Standorten in Feldkirchen, Brasov (Rumänien), Schukowski (Russische Föderation), Nagoya (Japan) sowie in Peoria (USA).
www.fit.technology

Kontakt für die Presse:
Dr. Elisabeth Bauer
FIT AG
Am Grohberg 1
92331 Lupburg

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Fax: +49 (0) 9492 9429 11
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