ARaymond analysiert den Markt ständig und arbeitet aktiv mit seinen Kunden zusammen, um immer am Puls der Branchentrends zu sein - von verbundenen und fahrerlosen Fahrzeugen bis hin zu strengeren Vorschriften rund um den Globus. ARaymond bietet innovative Lösungen für die Automobilhersteller an, z.B. moderne Befestigungs- und Montagesysteme mit Just-in-time-Lieferung. Der vorliegende Auftrag lautete, eine schnelle, aber vergleichsweise günstige Lösung für ein Spritzgusswerkzeug zu erarbeiten, mit dem nur wenige Prototypen für Funktions- und Materialtests oder Kleinserien mit einer Losgröße bis 20.000 Stück realisiert werden sollten.
Prototypen für Designstudien oder Funktionstests sind nach wie vor ein äußerst wichtiger Bestandteil der Produktentwicklung. Besonders für FMCG (Fast-Moving Consumer Goods) oder Lifestyleprodukte ist eine schnelle und verlässliche Designvalidierung sehr wichtig, um die Time-to-Market zu reduzieren. Deshalb suchen Designer und Ingenieure immer intensiver nach neuen Wegen, die Designs schneller zu validieren. Vielfarbige Multimaterial-Komponenten sind eine ziemliche Herausforderung für den Prototypenbau. Für die Nachfrage nach transparenten und farbgetreuen Designprototypen mit hoher Detailauflösung ist beispielsweise das Vollfarb-PolyJet-Verfahren eine schnelle, realistische und kostengünstige Lösung.
Für viele Anwendungen sind sowohl perfekte Oberflächen als auch niedrige Produktionskosten von großer Wichtigkeit. Ein gutes Beispiel sind Teile für Aerodynamiktests im Windkanal wie der abgebildete Bremsbelüfter. Wirtschaftlicher, als ein Bauteil komplett aus Metall zu fertigen, war die Herstellung eines Korpus mit Stereolithographie und die anschließende Verbesserung der Bauteileigenschaften durch Metal Coating. Galvanisierung verbessert die mechanischen und elektrischen Eigenschaften einer Komponente, erhöht ihre Langzeitstabilität, Festigkeit und Steifigkeit und sorgt gleichzeitig für sehr gute Leitfähigkeit, glatte Oberflächen und eine ästhetische Metalloptik. So konnte elegant eine spürbare Kostenersparnis erreicht werden.
Für die Markteinführung einer neuen Gesichtscreme der Marke „it“ (Innovative Technology) wurde von L'Oréal anlässlich einer Pressekonferenz eine ganz besondere Art der Präsentation gesucht, die für Aufmerksamkeit sorgt und das innovative Image der Marke „it“ symbolisiert. Die Herausforderung: Die Zeit war relativ knapp bis zur Pressekonferenz und von der kleinen Originaltube existierte kein 3D-Datensatz. Unsere Spezialisten konstruierten die Tube als 3D-Datensatz nach. Danach wurde das Objekt im GDP-Verfahren in 3 Teilen hergestellt und im eigenen FIT-Modellbau zu einem Werbeobjekt mit einer plakativen Größe von knapp 1,80 m zusammengefügt. Durch einen aufwändigen Nachbearbeitungs- und Veredelungsprozess sah die Tube der kleinen Schwester nach nur einer Woche Produktionszeit zum Verwechseln ähnlich.
Die Reichweite von Einsatzdrohne und die batteriegebundene Flugdauer sind wesentliche Leistungseigenschaften der ferngesteuerten Fluggeräte. Um die Flugdauer massiv zu verlängern, haben unsere Konstruktionsspezialisten von FITNIK den Prototypen einer speziellen Helikopterdrohne entwickelt, der im Original eine Länge von 3,5 Metern aufweist. Das besondere an der Konstruktion der Drohne ist ihr komplexes organisches Design, das zu einer Gewichtsersparnis von 80 % führt. Die strukturelle Belastbarkeit ist gewährleistet. Damit kann die Drohne nahezu doppelt so lange fliegen wie bisher.
Ein Automobilzulieferer verwendet heute in seiner Produktion diverse, konventionell gefertigte Bauteilrutschen, die als Blechkonstruktion in diversen Einzelteilen gefertigt und dann manuell von spezialisierten Fachkräften montiert werden. Die Ferigstellung einer solchen Rutsche dauert rund 7 Arbeitstage, ist arbeitsaufwändig und entsprechend teuer. Wir haben dieses Problem mittels Additivem Design gelöst. Der organische Aufbau der Bauteilrutsche spart Material und damit Gewicht, bei gleichbleibend hoher Stabilität. Durch die funktionale Integration der Laufrollen in die Konstruktion konnte eine kontrollierte Bauteilführung auf der Rutsche erreicht werden. Durch die additive Fertigungsmethode kann das Bauteil außerdem in einem Stück hergestellt werden, wodurch der Montageaufwand enorm entzerrt wird.
An dem neu errichteten Boarding House der FIT haben unsere Produktdesigner zusammen mit den Architekten Berschneider + Berschneider und dem Fassadenbauer STO eine Außenfassade mit einem unverwechselbaren Muster von Vertiefungen realisiert. Für die individuelle Fassadengestaltung wurde ein kostengünstiges Werkzeug für die einzelnen Fassadenelemente hergestellt, mit dem die Verlegeplatten schnell und wirtschaftlich produziert werden konnten. Jede der Vertiefungsformen wurde aus Aluminium im Laserschmelzen produziert, was bedingt durch die komplexe Facettenform deutlich günstiger als Fräsen war. Die Elemente wurden anschließend gestrahlt, plan geschliffen und auf Platten montiert. Die einzelnen Fassadenplatten wurden bei STO in einem industriellen Prozess schnell und wirtschaftlich gepresst und entformt. Durch die Additive Fertigung werden individualisierte Häuserfassaden in wenigen Jahren kaum mehr als Standardfassaden kosten.
Für die Befestigung von Klimageräten nutzt die Faiveley Transport Leipzig GmbH & Co. KG, eine Tochter der US-amerikanischen Wabtec Corporation, konventionell gefertigte Pratzen aus Blech. Die Verfügbarkeit der Pratzen sowie ihr Gewicht spielen jedoch in Zukunft eine immer größer werdende Bedeutung im Ersatzteilmanagement. Deshalb wurde eine Lösung gesucht, eine gewichtsoptimierte Variante der 4,6 kg schweren Pratze additiv herzustellen. Mittels Reengineering, Topologieoptimierung und bionischem Design haben wir eine vollständig neue Pratze entwickelt. Die anschließende Simulation aller relevanten Kräfte ergab, dass die additiv optimierte Pratze die gleichen Lasten aushält wie das konventionelle Vorgängermodell. Der wesentliche Unterschied: die neue Titanpratze wiegt lediglich 0,8 kg und ist somit um 82 % leichter! Da die neue Pratze durch Additive Fertigung in einem Stück gefertigt wird, anstelle aus 6 Blechbiegeteilen gefügt zu werden, konnte auch der Montageaufwand spürbar reduziert werden.
Etwa 3,7 Millionen Menschen leiden in Deutschland unter der weit verbreiteten obstruktiven Schlafapnoe (OSA). Der Zahntechnikspezialist Oventus Medical hat, in Kooperation mit der australischen Forschungsbehörde CSIRO, ein individuelles Mundstück entwickelt, das Schlafapnoe-Patienten vor diesen Atemstillständen schützt. Als Spezialist für die Additive Fertigung medizinischer Komponenten verfügen wir über zertifizierte Prozesse für die Herstellung von Titanrohlingen für die Medizinprodukteindustrie. Daher konnten wir Oventus durch eine intensive Prototypen- und Testphase bis hin zur additiven Serienfertigung ihrer Schiene begleiten, in auf eine Auflage von 500 unterschiedlichen Bauteilen pro Woche ausgelegt war. Dazu haben wir gemeinsam einen Prozess für die Additive Serienfertigung der individuellen Mundstücke aus Titan aufgestellt. Die Bauteile werden mit professionellen Softwaretools und „Best in Class“-Maschinen für die qualitativ hochwertige Herstellung von medizinischen Implantaten nach DIN EN ISO 13485 gefertigt. Ein rigoroses Qualitätsmanagement gewährleistet die erforderlichen Qualitätsstandards (z.B. Rückverfolgbarkeit etc.).
