Prototypen für Designstudien oder Funktionstests sind nach wie vor ein äußerst wichtiger Bestandteil der Produktentwicklung. Besonders für FMCG (Fast-Moving Consumer Goods) oder Lifestyleprodukte ist eine schnelle und verlässliche Designvalidierung sehr wichtig, um die Time-to-Market zu reduzieren. Deshalb suchen Designer und Ingenieure immer intensiver nach neuen Wegen, die Designs schneller zu validieren. Vielfarbige Multimaterial-Komponenten sind eine ziemliche Herausforderung für den Prototypenbau. Für die Nachfrage nach transparenten und farbgetreuen Designprototypen mit hoher Detailauflösung ist beispielsweise das Vollfarb-PolyJet-Verfahren eine schnelle, realistische und kostengünstige Lösung.
Auch bei funktional bewährten Designs beispielsweise von Produktionshilfsmitteln können Nachbesserungen nötig werden, etwa weil sich Ergonomievorschriften während der Einsatzzeit verschärfen. Im Auftrag von Ascent Aerospace hat FIT eine Bohrschablone für den Flugzeugbau neu designt, gefertigt und in kürzester Zeit einsatzfertig ausgeliefert. Dabei waren spezielle Anforderungen der Gewichtsreduzierung und einfacheren Handhabung zu berücksichtigen, die mit Additivem Engineering gemeistert werden konnten.
Für den Gleisbau entwickelt Plasser & Theurer aus Linz Stopfmaschinen, die das Schotterbett unter den Bahnschwellen verdichten. Damit ein neu entwickeltes Stopfaggregat ohne kostspielige Zeitverzögerung auf den Prüfstand gebracht werden konnte, hat die FIT AG innerhalb von nur fünf Wochen fünf montier- und testfähigen Prototypen mittels Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) mit einer Gesamtmasse von 500 kg hergestellt. Die Lieferfrist für die konventionell gefertigten Äquivalente konnte mit WAAM deutlich unterschritten werden, besonders erfreut war der Kunde von der hohen Qualität der gelieferten Komponenten.
Wespen- und Hornissennester sind die Inspirationsquelle für ein faszinierendes Kunstwerk, das der Maler und Druckgrafiker Peter Lang bei der FIT-Tochter additive tectonics gestaltet hat. Die Grundidee für das „Stille Orchester“ entwickelte der bayerische Künstler in Zusammenarbeit mit Akustikexperten der Technischen Hochschule Rosenheim. Die wabenartige Struktur wird als von der Decke hängendes Kunstobjekt in den Räumlichkeiten des Auftraggebers installiert und soll dort die Akustik verbessern.
Bei der Neugestaltung der katholischen Kirche St. Laurentius in Altmühldorf entschied sich die Pfarrgemeinde für die Modernisierung des Altarraums unter Einsatz modernster Konstruktions- und Fertigungstechnologien. Dieses einmalige Retabel stellte zwei besondere Herausforderungen dar: Noch nie zuvor wurde mit einer Höhe von 8 Metern eine Gitterstruktur in dieser Größe gefertigt, und die Oberfläche sollte in einem sanften goldenen Glanz erstrahlen, wofür erst ein passendes Herstellverfahren entwickelt werden musste.
Als in der ersten Welle der Covid-19-Pandemie im März 2020 das Tragen von Alltagsmasken erst empfohlen, dann vorgeschrieben wurde, stand auch die FIT vor dem Problem, dass nicht genug Mund-Nase-Bedeckungen am Markt zu kaufen waren, um die eigenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vor einer Ansteckung zu schützen. Aus diesem Grund wurde von FIT innerhalb von vier Wochen eine eigene Maske entwickelt und in großer Stückzahl produziert, ein Filterträger aus Kunststoff, mit dem die akute Notsituation schnell und kostengünstig überbrückt werden konnte.
ARaymond analysiert den Markt ständig und arbeitet aktiv mit seinen Kunden zusammen, um immer am Puls der Branchentrends zu sein - von verbundenen und fahrerlosen Fahrzeugen bis hin zu strengeren Vorschriften rund um den Globus. ARaymond bietet innovative Lösungen für die Automobilhersteller an, z.B. moderne Befestigungs- und Montagesysteme mit Just-in-time-Lieferung. Der vorliegende Auftrag lautete, eine schnelle, aber vergleichsweise günstige Lösung für ein Spritzgusswerkzeug zu erarbeiten, mit dem nur wenige Prototypen für Funktions- und Materialtests oder Kleinserien mit einer Losgröße bis 20.000 Stück realisiert werden sollten.
Die Reichweite von Einsatzdrohne und die batteriegebundene Flugdauer sind wesentliche Leistungseigenschaften der ferngesteuerten Fluggeräte. Um die Flugdauer massiv zu verlängern, haben unsere Konstruktionsspezialisten von FITNIK den Prototypen einer speziellen Helikopterdrohne entwickelt, der im Original eine Länge von 3,5 Metern aufweist. Das Besondere an der Konstruktion der Drohne ist ihr komplexes organisches Design, das zu einer Gewichtsersparnis von 80 % führt. Die strukturelle Belastbarkeit ist gewährleistet. Damit kann die Drohne nahezu doppelt so lange fliegen wie bisher.
Ein Automobilzulieferer verwendet heute in seiner Produktion diverse, konventionell gefertigte Bauteilrutschen, die als Blechkonstruktion in diversen Einzelteilen gefertigt und dann manuell von spezialisierten Fachkräften montiert werden. Die Ferigstellung einer solchen Rutsche dauert rund 7 Arbeitstage, ist arbeitsaufwändig und entsprechend teuer. Wir haben dieses Problem mittels Additivem Design gelöst. Der organische Aufbau der Bauteilrutsche spart Material und damit Gewicht, bei gleichbleibend hoher Stabilität. Durch die funktionale Integration der Laufrollen in die Konstruktion konnte eine kontrollierte Bauteilführung auf der Rutsche erreicht werden. Durch die additive Fertigungsmethode kann das Bauteil außerdem in einem Stück hergestellt werden, wodurch der Montageaufwand enorm entzerrt wird.
Für die Befestigung von Klimageräten nutzt die Faiveley Transport Leipzig GmbH & Co. KG, eine Tochter der US-amerikanischen Wabtec Corporation, konventionell gefertigte Pratzen aus Blech. Da Verfügbarkeit eine immer größere Rolle im Ersatzteilmanagement spielt, sollte eine gewichtsoptimierte Variante der 4,6 kg schweren Pratze auf additivem Weg hergestellt werden. Mittels Reengineering, Topologieoptimierung und bionischem Design haben wir eine vollständig neue Pratze entwickelt. Die additiv optimierte Titanpratze hält die gleichen Lasten aus wie das konventionelle Vorgängermodell, wiegt aber nur 0,8 kg und ist daher um 82 % leichter. Da zudem die neue Pratze durch Additive Fertigung in einem Stück anstelle aus 6 einzelnen Blechbiegeteilen gefertigt wird, konnte auch der Montageaufwand reduziert werden.
Für die Markteinführung einer neuen Gesichtscreme der Marke „it“ (Innovative Technology) wurde von L'Oréal anlässlich einer Pressekonferenz eine ganz besondere Art der Präsentation gesucht, die für Aufmerksamkeit sorgt und das innovative Image der Marke „it“ symbolisiert. Die Herausforderung: Die Zeit war relativ knapp bis zur Pressekonferenz und von der kleinen Originaltube existierte kein 3D-Datensatz. Unsere Spezialisten konstruierten die Tube als 3D-Datensatz nach. Danach wurde das Objekt im GDP-Verfahren in 3 Teilen hergestellt und im eigenen FIT-Modellbau zu einem Werbeobjekt mit einer plakativen Größe von knapp 1,80 m zusammengefügt. Durch einen aufwändigen Nachbearbeitungs- und Veredelungsprozess sah die Tube der kleinen Schwester nach nur einer Woche Produktionszeit zum Verwechseln ähnlich.
Für unser Boarding House haben unsere Produktdesigner zusammen mit den Architekten Berschneider + Berschneider und dem Fassadenbauer STO eine individuelle Außenfassade mit einem unverwechselbaren Muster von Vertiefungen realisiert. Dazu wurde ein kostengünstiges Werkzeug wirtschaftliche Produktion der einzelnen Fassadenelemente hergestellt. Jeder Formeinsatz wurde aus Aluminium im Laserschmelzen (Laser Melting bzw. PBF-LB/M) produziert, was bei der komplexen Facettenform deutlich günstiger als Fräsen war. Die Elemente wurden anschließend gestrahlt, plan geschliffen und auf Platten montiert. Die einzelnen Fassadenplatten wurden bei STO nahtlos in den industriellen Fertigungsprozess integriert, die fertigen Fassadenelemente waren schnell und wirtschaftlich press- und und entformbar.
Etwa 3,7 Millionen Menschen leiden in Deutschland unter einer obstruktiven Schlafapnoe. Der Zahntechnikspezialist Oventus Medical hat mit der australischen Forschungsbehörde CSIRO ein individuelles Mundstück entwickelt, das Patienten vor Atemstillständen im Schlaf schützt. Durch eine intensive Prototyping- und Testphase hindurch haben wir für Oventus einen Prozess für die additive Serienfertigung ihrer Schiene entwickelt, ausgelegt auf 500 unterschiedliche Bauteile pro Woche. Die medizinischen Implantate werden bei uns mit professionellen Softwaretools und „Best in Class“-Maschinen nach DIN EN ISO 13485 gefertigt. Ein rigoroses Qualitätsmanagement gewährleistet die erforderlichen Qualitätsstandards wie z.B. Rückverfolgbarkeit.
Für viele Anwendungen sind sowohl perfekte Oberflächen als auch niedrige Produktionskosten von großer Wichtigkeit. Ein gutes Beispiel sind Teile für Aerodynamiktests im Windkanal wie der abgebildete Bremsbelüfter. Wirtschaftlicher, als ein Bauteil komplett aus Metall zu fertigen, war die Herstellung eines Korpus mit Stereolithographie und die anschließende Verbesserung der Bauteileigenschaften durch Metal Coating. Galvanisierung verbessert die mechanischen und elektrischen Eigenschaften einer Komponente, erhöht ihre Langzeitstabilität, Festigkeit und Steifigkeit und sorgt gleichzeitig für sehr gute Leitfähigkeit, glatte Oberflächen und eine ästhetische Metalloptik. So konnte elegant eine spürbare Kostenersparnis erreicht werden.
