• Als einer der weltweit ersten 3D-Druck-Dienstleister verfügen wir über das innovative Kaltschweißverfahren SP3D, um Kupferbauteile additiv mit 3-facher Schallgeschwindigkeit zu fertigen und Bauteile aus Aluminium rund 100-mal schneller additiv herzustellen, als das bisher mit pulverbettbasierten 3D-Druck-Verfahren möglich ist.
• Wir sind einer der Erstanwender des innovativen Verfahrens LPM, um Metallbauteile supportfrei 90 % günstiger additiv zu fertigen, als das beispielsweise mit Laserschmelzen (Laser Melting bzw. nach DIN SPEC 17071 pbf-lb/m) möglich ist.
• Mit Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) verfügen wir als der Fertigungsspezialist im 3D-Druck über ein industrietaugliches Verfahren, um additive Strukturen bei geringen Stückzahlen und hoher Bauteilvarianz kostengünstig auf fertige Halbzeuge aufzuschweißen.

Die US-amerikanische Hilfsorganisation SECORE International Inc. hat es sich zum Ziel gesetzt, die weltweit sterbenden Korallenriffe zu retten. Deshalb züchtet das Team von SECORE auf natürlichem Weg resistentere Korallenlarven. Die Larven werden auf speziell entwickelten Besiedlungsstrukturen angesiedelt und anschließend im Meer ausgesetzt, damit sich so neue Korallenriffe bilden. Zentrale Herausforderung: Korallenlarven sind sehr wählerisch, was ihr neues Zuhause angeht.

In Zusammenarbeit mit SECORE haben wir erfolgreich eine innovative Lösung entwickelt, die Besiedlungseinheiten mit ihren komplexen Oberflächenstrukturen additiv so zu fertigen, dass sich die Larven leicht darauf ansiedeln. Möglich wurde dies durch unser eigenentwickeltes Keramikpulver „Amcelain“ sowie den darauf speziell angepassten Keramik-3D-Druck. In den vergangenen Monaten haben wir mehrere Tausend dieser Bauteile gefertigt, die in der Karibik erfolgreich eingesetzt wurden. Für die Zukunft sollen noch über 1 Million dieser Keramikobjekte hergestellt und ausgebracht werden, um so, hoffentlich nachhaltig, dem Korallensterben entgegen zu wirken.

Bei der additiven Serienfertigung kommt es vor allem auf die zuverlässige Reproduzierbarkeit von Bauteilen zu wettbewerbsfähigen Kosten an. Deshalb forschen wir unermüdlich und entwickeln seit Jahren innovative Lösungen, um unsere Prozesse auf die Serienfertigung anzupassen. Auf dem FIT-Campus in Lupburg finden Sie deshalb:

• eine Clusterbildung von Maschinen mit zentraler Materialsteuerung und –versorgung,
• verschiedene, eigenprogrammierte Softwaretools zur Prozessplanung und
  -steuerung,
• einen hohen Grad an Prozessautomatisierung in der Fertigung sowie
• eine digitale Prozesssteuerung und eine lückenlose Dokumentation zur Rückverfolgung der Herstellung eines Bauteils

Dies sind nur einige Beispiele, die verdeutlichen, dass wir durch unsere Innovationsfähigkeit fit für die Serienfertigung Ihrer Bauteile sind.